Il miliardo di viti l’anno del conte Montalban

Rinaldo Montalban saluta uno degli operai, s’informa su come stanno i due figli, poi domanda: «Dove avete messo la fresatrice che era qui?». La risposta lo soddisfa, anche se poi, quando si volta, resta un velo d’ironia: «Mi nascondono le macchine», sorride. La battuta non è peregrina. La fabbrica di Visottica, tra Susegana e Conegliano, è un concentrato di macchinari in evoluzione continua che al visitatore permette di ripercorrere oltre mezzo secolo di epopea dell’industria meccanica.

Ci sono quelli nuovi di zecca, a controllo numerico, le superfici smaltate, che possono essere programmati con pochi clic per cambiare l’articolo da produrre.

In una grande area del capannone, proprio a ridosso degli uffici, sono però allineate 140 fresatrici che sembrano uscite da un film di epoca realista. Ancora oggi sono in grado di sfornare ogni giorno un milione di microscopiche viti utilizzate per le montature degli occhiali, il prodotto su cui Visottica ha costruito la sua fortuna: nell’alto di gamma - gli occhiali che vengono venduti in negozio dai 70-80 euro in su - l’azienda trevigiana ha una quota di mercato vicina al 60 per cento a livello mondiale. Com’è arrivata a quelle vette lassù, è una storia tutta da raccontare, fortemente intrecciata alle fresatrici lucide d’olio.

Le origini nella Chanson de Roland

Montalban, 68 anni, veneziano del Lido, è un figlio d’arte. Il nome esteso è Rinaldo Guido Goffredo, secondogenito di Osalco Rinaldo, fondatore di Visottica poco dopo la fine della guerra, nel 1947. Antica stirpe – i Montalban hanno il titolo di conte e gli antenati hanno lasciato tracce fin nella Chanson de Roland – Osalco doveva la sua carriera di imprenditore a una di quelle disavventure che si rivelano un colpo di fortuna. Pilota dell’aviazione militare, nel gennaio del 1939 precipita nei pressi di Rimini.

Pochi giorni dopo avrebbe dovuto partire per la Guerra di Spagna ma i traumi riportati e la lunga convalescenza gli evitano di andare al fronte, dove gli aviatori italiani cadono come mosche. Finita la guerra trae ispirazione dagli artigiani dell’occhialeria del Cadore e inizia a fabbricare viti di precisione, comprando in Svizzera, patria della minuteria per gli orologi, le prime fresatrici, molto simili a quelle più antiche che ora si trovano nella fabbrica di Susegana.

«Qui è la preistoria», dice Montalban, guardando il reparto dei macchinari a olio, dove i periti tecnici neo-assunti non vogliono più lavorare: «Preferiscono quelle moderne, per questo una parte la trasferiremo in Cina, anche se funzionano ancora benissimo». Continua: «In Cina abbiamo iniziato a produrre in partnership nel 2004, per poi arrivare a rilevare la totalità della società partecipata e a inaugurare nel 2017 un nuovo stabilimento, a Dongguan, dove lavorano circa mille persone. È importante esserci perché è un mercato enorme ma la fabbrica che abbiamo lì non porta via lavoro a Susegana, dove anzi abbiamo trasferito i macchinari di altri impianti che abbiamo acquistato».

Le polveri d’acciaio nella plastica

Nel 2023 Visottica ha superato per la prima volta i 100 milioni di ricavi. La stima provvisoria è attorno a quota 106, dai 98 del 2022. Ogni anno il 10% del fatturato viene investito in ricerca e sviluppo, registrando 6-8 brevetti «tendenzialmente di prodotto ma ormai anche di processo». Per tenere il passo dei clienti dell’occhialeria, non è però sufficiente.

Serve anche crescere per linee esterne e Visottica ha effettuato diverse acquisizioni, come ogni impresa decisa a non farsi superare. Un terreno d’elezione è ovviamente il bellunese. Nel 2023 è entrata nel gruppo la Ideal, in precedenza era toccato alla Ookii, che deteneva un piccolo gioiello, la Matrix, specializzata in un innovativo processo chiamato Mim (metal injection molding), un tipo di stampaggio applicato in numerosi settori, biomedicale, automobile, moda, aereospaziale.

Montalban prova a descriverlo in parole semplici: «È una tecnologia che permette di iniettare polveri d’acciaio nella plastica. Ne viene fuori un prodotto che si può lavorare nei forni, con le caratteristiche dell’acciaio inossidabile ma con le forme che si possono dare alla plastica».

La Ideal di Quero, specializzata nella progettazione e produzione di minuteria metallica, è stata una sorpresa: «In principio pensavamo di acquisirla e portare qui la produzione. In realtà abbiamo trovato una realtà con dentro gente fantastica, un centinaio di persone che ora sono già cresciute di numero. L’idea che stiamo valutando è creare un nuovo polo di Visottica a Belluno, dove contiamo su cinque realtà d’eccellenza».

La rivoluzione dei volumi

La visita alla fabbrica di Susegana permette di comprendere come sta cambiando il mondo degli occhiali, una delle colonne portanti della manifattura veneta. Montalban, una laurea in economia, i figli Matilde imprenditrice in proprio e Gregorio impegnato nella controllata Eurodecori, si ferma davanti a ogni macchina, descrivendola con dettagli in cui si perderebbe chiunque non sia un perito o un ingegnere.

«Questa l’abbiamo costruita noi, permette di ricoprire le viti con plastica anti-svitamento. È un processo che prima svolgevamo all’esterno e che abbiamo deciso di portare all’interno», dice. Un’altra produce le cerniere degli occhiali di un famoso marchio internazionale, le cui astine possono ruotare a 360 gradi. Una terza è visibilmente ancora allo stato di prototipo: «Ci lavoriamo da un anno, ha la rapidità della messa a punto di una macchina a controllo numerico ma con una produttività più elevata, permetterà di lavorare circa 400 viti all’ora, quattro volte tante», spiega.

Quando si producono un miliardo di pezzi l’anno, con la necessità di ridurre quasi a zero le imperfezioni pena la perdita del cliente, i numeri sono tutto. E la regola, nella fascia alta del mercato, è la personalizzazione: non servono i volumi delle gloriose fresatrici importate dalla Svizzera, che richiedevano giorni di settaggio per poi produrre quantità enormi.

Vale il contrario: con la diversificazione estrema del prodotto alcuni macchinari producono una ventina di pezzi l’ora ma richiedono pochi minuti per essere regolate e mantengono in memoria i settaggi necessari per ogni serie. «Vede questa? Serve per incidere con il laser il nome del brand sulle cerniere», dice Montalban. Poi l’ennesimo sorriso: «Pensi un po’ dove siamo arrivati».